お知らせ
2018年10月4日

HACCP対応食品工場設計実績のご紹介

ワシヅ設計のHACCP対応施設の計画理念

近年、食品の加工、製造、流通に於いて、多くの問題が発生し、大きな社会問題となっており、食品の衛生管理に対する国民的関心は、従来とは比較にならないほど高まってきております。

これに伴い、食品の加工、製造、流通に関連する業界の人々に、食品衛生に対する、より完璧な対応が求められており、これに対し、完全を期することは並大抵ではないことと理解されます。

食品業界のお施主様の、施設建設のお手伝いをするとき、ワシヅ設計は、限りなく完全に近い施設建設のための研究と、努力につとめ、過去に手がけたHACCP 対応施設建設で培ったノウハウを生かし、お施主様のニーズに応えられる施設を建設するために、このHACCP 対応食品工場設計実績のご紹介と共に弊社で作成したマニュアルも併せてご紹介させていただいております。

このマニュアルを元にして、お客様と共に研鑽を重ね、よりよい食品生産施設を設計させていただきたいと考えております。

ワシヅ設計のHACCP対応設計マニュアル

HACCP(危害分析重要管理点方式)とは

HACCP とは、1960 年代に、アメリカ航空宇宙局(NASA)が、宇宙開発計画の一環として、ロケット部品や、宇宙食の品質管理などのために開発したシステムです。

日本では、平成8年、国連のFAO(食糧農業機関)と、WHO(世界保健機関)の勧告を受け、厚生省が食品衛生法を改正し、法令化されました。

HACCPは、原材料の生産、加工、流通に至るまで、全ての行程に於いて予測される危害を分析(HA)するとともに、危害発生を防止するための重要管理点(CCP)を定めて、重点的に管理することにより、食品の安全性を確保するシステムであり、又、その安全性を、ソフト、ハード、両面にわたって第三者が評価し、保証するシステムです。

これまでの、最終製品の抜き取り検査と異なり、プロセス全体を管理するところに、HACCP の大きな特徴があります。メーカーにとっては、HACCPの導入は、同業者に対する差別化、生産管理能力の向上、輸出の拡大など、多くのメリットをもたらすことにつながります。

HACCP導入のメリット

1) 先行導入による、同業者に対する差別化
2) HACCP認証による、メーカーとしての信用度の向上
3) HACCP対応生産ラインによる、製品の信頼度の向上
4) 効率的、効果的な監視・計測による生産管理機能の向上
5) 全社員一体となった、HACCP推進による、モラルの向上
6) 海外輸出の可能性の発現

HACCP7つの基本原則

原則1 危害分析
食品の生産・加工・製造から、最終消費に至るまでの、全ての段階における、潜在的な危害を明らかにして、その防御手段を明確にします。

原則2 重要管理点の決定
危害発生防止のため、CCP(重要管理点)を決定します。

原則3 管理基準の確立
CCP を、正常な管理下に保つための、管理基準を確立します。

原則4 モニタリング
計画的に測定・監視を行い、CCP の管理状態を監視します。

原則5 改善措置
特定のCCP が、管理基準から逸脱した際に取るべき改善措置を定めておきます。

原則6 検証
HACCP システムの有効性を確認するための検証方式(確認試験方法)を確立します。

原則7 記録
上記原則、並びにその適用に関する全ての手順および記録に関する文書保管システムを確立します。

HACCPの行政上の位置づけ

食品の、生産・加工・製造の営業許可は、厚生省の管轄下に於いて、保健所の許可を得ることにより営業することが出来ます。HACCPの認証の有無は、食品の、生産・加工・製造の営業許可とは直接連動しないため、HACCPの認証がなくとも、食品加工の営業は行うことは出来ます。
しかし、HACCP認証を得られる体制の工場(HACCPシステムによる、管理体制を取り、HACCPシステムに対応できる工場)で、営業を行うことにより、生産される食品の信頼を高め、生産性を高め、企業のイメージ向上を図ることが出来る物と考えられます。尚、HACCPの認証申請は、各地区保健所へ提出することとなります。

HACCP対応の食品製造施設の特徴

1)衛生管理(HACCP対応)
  GMP(食品衛生法における一般的な衛生管理の要件)の整備
  HACCP 計画の作成・導入・運用
  施設・設備的な対応(バイオクリーン技術による微生物制御、ゾーニングに依る汚染防止など)
2)生産性の向上
  効率的な動線計画
  工場内物流システムの最適化
  快適な作業空間の実現
3)ライフサイクルコストの低減
  ライフサイクルエンジニアリングの導入
  省エネルギー対策
  メンテナンスフリーの確保
4)フレキシビリティの確保
  ラインの変更に対応できる建築・設備・物流システム
  将来の拡張を配慮したゾーニング・配置計画
5) 環境対策・企業イメージの向上
  排水・廃棄物処理、臭気・騒音対策
  清潔感のある施設イメージ
  周辺環境との調和・緑化

HACCP対応施設の作成プロセス

HACCP対応施設の作成プロセス

施設設備・設計のポイント(ハード面)

現在、HACCP に関する、ハード面での法的規制事項はない為、各々の物件ごとに、その加工、製造過程に必要とされる機能、仕様について検討し、必要とされる機能、仕様を取り入れていかなければならなりません。
HACCP 対応施設として、必要と思われる事項は下記事項が考慮されますが、いずれも絶対的な物ではなく、これらを参考として、箇々の施設に適した物を採用し、構築して行かなければならないと考えられます。

1.施設の立地・環境
 ・風向き、風雨、温湿度、地形などの立地条件の確認
 ・周辺に悪臭、煙、塵埃の発生源がないこと
 ・上下水道、井戸水が、十分に供給できること
 ・廃水処理や、ごみ処理が容易なこと
 ・搬入搬出車の出入りが容易で、ロケーションも良いこと
 ・車両の回転、待機、駐車スペースが十分であること
 ・鼠族、昆虫の発生源からの離隔、調査
 ・隣接地域の衛生状態の確認
2. 施設の外構
 ・敷地内は、湛水しないよう整地し、舗装をすること
 ・排水溝等は暗渠とし、虫の発生しにくい構造とすること
 ・植樹等は、虫や、鳥獣の発生しづらい物を選び、施設から離す
 ・外構照明は、誘虫しにくい高圧ナトリュウム灯等とする
3. 施設の外構
 ・施設配置は、風向き、飛来する塵埃、昆虫、等を考慮する
 ・車両動線、作業動線、将来の増築スペース等を考慮する
 ・レイアウト変更等に対応できるよう、ブレース構造はさける
 ・基礎、腰壁は、防鼠のため、地下60cm、地上50cm以上コンクリートとする
 ・排水口には、防鼠、防虫のための、鉄格子、金網等を設置する
 ・吸気口、排気口には1mm以下の防虫ネットを設置する
 ・外部に面する開口部は出来るだけ少なくする
 ・必要な開口部の気密性は、特に注意する
 ・鳥獣の巣となるような凹凸は、出来るだけさける
4. 施設の区画
 ・汚染源を的確に把握する
   人からの汚染 → 従業員、搬入搬出者、メンテ業者、見学者
   物からの汚染 → 原材料、機械器具、半製品、ごみ、包装材
   環境からの汚染 → 空気、給排水、ユーティリティー
 ・食品、人、物、空気、水等が全て一方通行となるように設計する
 ・交差汚染がないよう動線計画を立てる
 ・汚染度合いにより作業区域を分け、壁で区画する
   清潔作業区域 → バイオクリーンルーム、製品包装室
   準清潔作業区域 → 放冷、盛りつけなどのドライ区域
   準清潔作業区域 → 加熱調理などのウエット区域
   汚染作業区域 →原料、包装材入荷口、下処理室、
   一般管理区域 → 事務所、食堂、更衣室、トイレ、試験検査室
 ・各作業区域の空調、温湿度管理計画
 ・製造作業区域のゾーニング
 ・各作業区域の入り口には、必ずサニタリーゾーン(前室)を設置する
 ・包装材は、バスルームを経由する2段階搬入とする
5. 空調・換気管理
 ・空気の流れは、清潔区域、準清潔区域、汚染区域へと流れる構造とする
 ・隙間からの外気の進入のない構造とし、内部を陽圧とする
 ・外気取り入れは、必要に応じ、フィルターを取り付ける
 ・フィルター交換、清掃等のメンテ作業は、室内に影響のない仕様、工法のとれる物とする
 ・空調機器、ダクト等は全て天井内に配置する
 ・室内換気は、10から30回/時間を確保する
 ・加熱調理器具には、局所吸気、局所排気を行う
 ・各区域間の搬入、搬出口には、パスボックス、パスルーム、エアーシャワー等を設置する
 ・ウエット区域は、夜間オゾン殺菌する
 ・室内は、15度以下に管理する
6. 給水施設
 ・給水タンク等は、柵で囲い、施錠する
 ・給水タンクは、点検、洗浄管理等のしやすい物とする
 ・給水タンクには、直射日光の当たらないようにする
 ・井水の消毒液は、自動注入し、濃度を自動計測し自動記録する
 ・井水の採取場所は、トイレ、汚水処理施設とは20m以上離す
7. 搬入搬出口と倉庫
 ・昆虫や鼠族の入りにくい風向き、仕様とする
 ・プラットホームは、出来るだけ設置しない(防鼠、配送者からの汚染防止)
 ・先入れ先出しをコンピューター管理する
 ・原料は、ジャストインタイムを原則とする
 ・原料倉庫と製品倉庫は、完全に分離する
 ・冷蔵品の般入般出口は、ドックシェルターとしインターロック方式の高速シャッターで2重の区画とする
 ・シャッターは外巻きとし、BOX部は天井埋め込みとする
 ・インターロック内は、暗くするか、イエローカラーとして誘虫を防ぐ
 ・パレットは合成樹脂製とする
8. 更衣室・サニタリールーム・トイレ等
 ・更衣室は、私用と作業用のロッカーを完全に区分けする
 ・マスク、使い捨て手袋を設置するスペースを用意する
 ・エアーシャワーは、長靴を履く前に通過する
 ・エアーシャワーは、2重の自動扉とし、インターロックとする
 ・エアーシャワーには、吸気とごみ取り用の水槽を設ける
 ・長靴、シューズは区域ごとに指定し殺菌庫を設置する
 ・長靴殺菌槽は、必ず通過する配置とし、靴の甲まで殺菌する
 ・清潔作業区域のサニタリールームには、靴底清浄マットを設置する
 ・手洗い設備には、鏡、ローラー、吸引機、洗浄液、爪ブラシ、消毒液及び、ペーパータオルかエアータオルを設置する
 ・手洗い設備は、温水配管し、足踏み式か自動水洗とする
 ・手洗い後は、ドアノブなどにふれる必要のない自動ドアとする
 ・トイレは、作業室から直接で入りできない離れた位置とする
 ・トイレ使用後は、再度、サニタリーしなければならない
 ・トイレでは、専用の履き物を使用する
9. 施設内の一般的な構造
 ・作業室内は、天井、壁、床、機械器具等全て洗浄可能な仕様、構造とする
 ・天井、壁、床は吸湿しにくい材料であり、結露がないこと
 ・剥がれやすいペンキ塗装を行わないこと
 ・壁、扉等で他の施設と区画し、区画は、防鼠のため、天井裏まで行う
 ・出入り口は、自動扉とし、防水、気密性に優れ、スイッチは肘、足等で操作できるようにする
 ・天井は、2.4m以上とし、平坦で、清掃しやすいこと
 ・階高は、設備のメンテナンスのため、十分な高さとする
 ・設備配管等は、室内での露出、横引き配管は不可とする
 ・露出、横引き配管をする場合は、清掃しやすい高さとする
 ・配管、配線等の隙間は、埋め戻し、コーキング処理をする
 ・内壁は、腰1m迄は、耐久性のある材質とする
 ・水蒸気の出る区域の壁は、防かびパネルとする
 ・塩水等を使用する部屋は、オールステンレスとする
 ・壁と、床の取り合いは、アール納まりとする
 ・窓は、腰高90cm以上とする
 ・窓は、原則として、ハメ殺しとする
 ・開放できる窓には、防虫ネットを取り付ける
 ・窓枠は、ほこり防止のため、45 度カットする
 ・窓硝子は、割れても飛散しない物とする
 ・作業室は、基本的に、ドライであること
 ・床は、不浸透性で、平滑で、洗浄しやすいこと
 ・床は、耐酸、耐アルカリ性で亀裂が生じないこと
 ・床勾配は、1/75以上とする
 ・使用に便利な位置に、混合水栓、手洗い設備を設置する
 ・排水溝は、1/25~1/50とし、溝内もアール納まりとする
 ・洗浄を要する機器の廻りに排水枡を設け、グリーストラップは、屋外に設ける
 ・冷蔵庫や、クーラーのドレーンは、配管に接続すること
 ・清掃用具は、収納場所を設け、収納する
 ・洗剤、殺虫剤、消毒剤、アルコール類は蓋付き容器で保管する
10. 照明設備
 ・作業内容により、照度を設定し、半年に1回以上測定する
 ・食品の色調に影響を与えないとする
 ・器具は埋め込みとし、塵埃のたまりやすい笠は設置しない
 ・照明が破損しても、飛散しないようフィルム処理するか、全体をカバーする
 ・ランプは誘虫性の低いナトリュウム灯を選定する
 ・般入般出口は、誘虫しないよう、黄色灯を設置したり、電撃殺虫器や、補虫器排虫扇等を設置する
11. 自動制御管理
 ・井水の消毒液は、自動注入し、濃度を自動計測し記録する
 ・室温や、冷蔵庫内温度は、自動計測装置を設置して記録し、アラーム装置を設置する
 ・調理機器は、自動計測器を設置し、温度管理及び記録を行う
 ・食品そのものの温度が、計測できない場合は、代替え指標を自動計測(スチーム温度、冷却水温度など)
12. 包装室の管理
 ・清潔区域に包装資材を入れる場合は、バスルーム、バスボックスを設置
 ・包装資材は、2重包装とし、バスルーム内で外包装をはずし、包装室内に搬入する
 ・未包装の加工食品のラインは、必ずカバーを掛ける
 ・金属探知器は、必ず2方向からチェックする
 ・ソックフィルターを利用した冷風のダウンブローを行う
13. 廃棄物、ごみ施設
 ・原料の包装資材は、作業区域に入れないで処理する
 ・作業中は、ゴミ箱にふれないでごみを入れられるよう、蓋をしない
 ・各地域のごみは、指定の有蓋の収納容器に入れ、当日中に処理する
 ・ごみ置き場は、製造室から隔離、隔絶した場所に設置する
 ・生ごみは、ポリ袋に入れ、冷蔵保管する
 ・ごみの保管は、鼠族、虫、鴉等の発生や、侵入の無いよう管理する
 ・ごみは、分別収集できるよう保管する
14. 機械器具類
 ・機械機具類は、分解しやすく洗浄しやすい物であること
 ・分解した器具を洗浄、消毒する設備があること
 ・機械機具類は、耐酸、耐アルカリ性で耐久性があること
 ・器具はステンレス製とし、木製器具は使用しない
 ・高圧温水洗浄出来るよう、温水、混合水洗配管を設置する
 ・泡洗浄を行うための、洗剤配管を設置する
 ・コンセントは、洗浄のため防水処理された物を使用する
 ・機械器具と、壁や床との隙間は、コーキング処理する
 ・汚染しやすい器具の廻りは、洗浄しやすい配置とする
15. 試験検査室
 ・施錠できる構造とする
 ・独立した給排気、廃水処理等を考慮する

施設設備・設計のポイント(ソフト面)

HACCP対応施設の建設には、(ソフト面)と(ハード面)での検討が必要であり、それらが、両軸となって対応され、確立される物です。
 特に、(ソフト面)は、クライアント側での研究、検討、教育が、確定されることにより、『付加価値』による、導入メリットを得ることが、より確実な物となります。

1. HACCPの計画と導入
・企業方針の確定 (目標の設定)
・市場調査 (ニーズ変化の予測)
2. 計画準備
 ・生産システムの基本計画
 ・生産内容と人員計画
 ・HACCPの必要性
3. 衛生標準作業手順(SSOP)の作成
(a) 要モニタリング事項
 ・水、氷の安全性
 ・器具類、作業着等の清潔度維持
 ・食品に対する、設備、器具、作業員による二次汚染はないか、作業工程間の交差汚染はないか。
 ・手洗い設備、トイレの清潔度維持
 ・包装容器、設備、器具類に対する汚染の防止
 ・毒性物質の適正な表示、保管、使用
 ・作業員の疾病、疾患の管理
 ・有害動物の駆除
(b) 洗浄及び、消毒について
 ・洗剤及び消毒薬の種類、特徴、用途、使用時の注意事項の確認
 ・洗浄、消毒の実施上の作業手順
(c) モニタリング記録様式の設定
 ・衛生管理運営要領管理記録 1 (施設、設備)
 ・衛生管理運営要領管理記録 2 (作業員)
 ・衛生管理運営要領管理記録 3 (手洗い、足洗、トイレ)
 ・衛生管理運営要領管理記録 4 (機械、器具、空調、換気)
 ・衛生管理運営要領管理記録 5 (防虫、防鼠)
 ・衛生管理運営要領管理記録 6 (使用水、廃棄物)
 ・衛生管理運営要領管理記録 7 (保管庫)
4. 製品回収計画
不良製品や、クレーム品については、その都度、迅速かつ適切に対応するとともに、原因を究明し、再発防止につとめる必要があることから、製品回収チーム(責任者は役員とすべき)を編成しておき、社内での伝達ルート(緊急連絡方法も)と最終的に該当品のバッチに対する処置を決定する担当者を決めておきます。
 特に、食中毒事故に於いては、速やかに所轄の保健所に連絡し、支持を受ける必要があるので、その際の連絡担当者と連絡方法について確認し、文書化しておきます。更に、必要に応じて、消費者、流通先、その他関連業界団体にも通知することが必要です。
記録内容
 a 回収/返品された品名 (クレ-ムを受けた場合を含む、以下同じ。)
 b 回収/返品された製品の製造年月日、ロット番号、数量等
 c 回収/返品された年月日
 d 回収/返品した相手先
 e 回収/返品の理由
 f 未回収のある場合、その数量及び理由
 g 対処した内容
 ・ 所轄保健所へ連絡した場合、その年月日と連絡相手、指示された内容
 ・ 事故発生の原因(事故の発生した製造工程)
 ・ 回収/返品された商品の措置
 ・ 再発防止のために行った措置
 ・ 対処した担当者・所属
 ・工場長への報告年月日
 ・その他
5. 実施・検証
 a 記録の確認
 ・初期検証 試験操業後
 ・日常検証 日常点検 毎日、毎週、毎月
 ・HACCP計画の再評価 各種条件変更対応
 b 検証機器の校正
 ・試験、検査機器の保守管理、点検
 ・温度計、計量器の点検、校正
 ・PHメーターの点検、校正
 C 製品等試験検査計画
 ・試験項目及び目標値  社団法人日本冷凍食品協会基準
             米国FDAガイドライン
 ・頻度
 ・検体数  製造日選択、抜き取り率、分析数
 ・記録   検体採取記録、検査成績記録
 d 汚染実態調査
 ・生物学的危害要因  病原菌、寄生虫
 ・化学的危害要因   自然毒、ヒスタミン、環境汚染物質、薬剤、添加物
 ・物理的危害要因   金属片、ガラス片
 ・原材料       般入原料、解凍原料、使用水、冷凍保管材料、製品
 ・設備機器    保守管理資材(洗浄剤、機械油)、発生塵埃
 ・包装、搬送機器
 ・従業員、般出入業者 手、指、髪、服装

HACCP対応設計マニュアルのまとめ

施設、設備は、理想的な施設を想定し、最終の設備を整えた計画を行い、その中から優先順位をつけ、資金とのバランス等を考慮し、計画を確定することが必要となります。
 1 導入の必要性の検討
 2 企業方針の決定
  (a) 営業ペイコスト
  (b) ライフサイクルコスト
  (c) 資産価値の維持
  (d) 付加価値による利用率の向上
 3 HACCPプランの作成
 4 従業員の教育、訓練
 5 実施、検証
HACCPの導入は、最終的にはクライアントの食品加工、製造に対する、理念を確立し、全社を挙げて取り組むことが必要となります。よりよい施設を建設するために、ワシヅ設計は全社を挙げて協力させていただきます。